科技智能，正在助力车企由汽车制造到汽车智造，实现高质量发展。在全面推进智能制造方面，长安汽车乘用车鱼嘴基地通过搭建工厂、车间、现场三层系统平台，打通业务、系统间的信息“孤岛”，实现制造业务从“人管理”到“基于数据的管理和决策”变革，从而达到增效、降本目的。近日，记者走进该基地，实地感受这一智能化工厂的智能制造体系。

部件完成冲压自动送往下一车间

据介绍，长安汽车乘用车鱼嘴基地目前在产车型为CS55、锐程CC，这些车型外观动感、科技感强、安全耐用。它们的生产过程究竟怎样？

10月24日，在长安汽车乘用车鱼嘴基地冲压车间，记者首先看到，这里主要生产凌轩、锐程CC、CS55、逸动等车型的大型冲压覆盖件，循着机器高速运转的声音望去，双臂生产线正高速运行生产，经过生产线冲压机塑造，平整的钢材被压制成汽车车身需要的各种部件。相关人员告诉记者，冲压车间秉承高效智能、柔性绿色设计理念，采用的高速双臂线生产节拍可达15次/分钟。

车间柔性成产线

从冲压车间到焊接车间，几乎没有明显间隔，完成冲压工序后的汽车部件，要被转运车送至焊接车间。以前，这一步由工人手动填表完成，现在完全是数字化，而且是自动的。

焊接车间，要将各种各样的车身零部件进行结合焊接。记者看到，多个运输零部件的小车穿行，工作人员介绍，这是AGV小车，能提供高效且自动化的物流运输，代替人工接料、转运、送料，大大提升工作效率。同时，该车间还拥有535台工业化机器人、EMS传输等多类型的转运设备，可实现机器人自动焊接、自动涂胶、自动搬运、自动检测等功能。此外，该车间生产线是国内先进的多车型、柔性化车身焊接生产线，可支持“3+1”车型柔性生产。

全自动机器人喷涂降能耗

随后，记者来到涂装车间看到，全自动机器人正在进行喷涂作业。防止车身锈蚀，让车身有高颜值，涂装工艺也是重要一环。

工作人员介绍，涂装车间采用长安自主第一条全自动机器人喷涂线，并应用排风二次回收利用技术，循环利用比例可达70%，能耗降幅超过50%。

涂装工艺方面，该车间采用长安自主第一条采用水性漆3C1B+ VOCs末端焚烧工艺涂装线，VOCs排放量为34g/㎡相比传统溶剂型涂料60g/㎡的排放量，降幅达到43%。

涂装完成之后，汽车生产的下一道工序就是总装。

总装车间

记者看到，在总装车间的轮胎检测工位，轮胎照相系统分辨主胎和备胎后，轮胎在传输带上实行自动分离，并按顺序进入到相应工位。总装车间高级区域经理袁志雄说，以往，安装轮胎需要人工抱起，对员工的体力有很高的要求，如今通过轮胎照相系统、轮胎拧紧机等，工人只需操作机械手，安装更轻松。目前，总装车间已全面达到合资企业总装工艺装配水平。

五大领域全面推进智能制造

长安汽车有关负责人介绍，长安汽车乘用车鱼嘴基地始建于2015年5月，基地建设用地1656亩，总建筑面积28.6万m2，总投资38.8亿元，年设计产能24万，年极限产能36万。目前，该基地在产的车型有CS55和锐程CC，截至2019年9月，累计生产突破70万台。

同时，该基地以智能制造的发展战略为牵引，在智能化工厂、智能化产品、智能新模式、智能化管理、智能化服务五大领域，全面推进智能制造工作，统一建设数字化工厂。

另外，通过搭建工厂、车间、现场三层系统平台，打通业务、系统间的信息“孤岛”，将生产、质量、工艺、设备、能源等业务逻辑融入系统、自动运行，实现制造业务从“人管理”到“基于数据的管理和决策”变革，达到增效、降本目的。